Branchenlösung
Sekundärbatterien
Elektrode, Zellassemblierung und Formierung — vom Folieneingang bis zur fertigen Zelle.
Die Batteriefertigung umfasst Elektrode, Zellassemblierung und Formierung; die Fehlerbilder ändern sich in jeder Stufe und wirken sich direkt auf die Sicherheit aus. DSTEK kombiniert 2D+2.5D+3D-Bildgebung, eigens entwickelte Optik und Deep-Learning-KI, um prismatische, Pouch- und zylindrische Zellen gleichermaßen zu prüfen und zu vermessen.
- 40+Pouch-Fehlertypen
- 0.025mm3D-Punktabstand
- 3Unterstützte Zellformate
Umfang
Was wir prüfen
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Elektrode
Folieneingang, Beschichtung, Kalandrieren, Notching — Nadellöcher, Falten, Oxidationsflecken, Materialüberstand
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Zellassemblierung
Wickeln, Stapeln, Ultraschallschweißen, Deckelschweißen, Einhausen — Durchbrand, fehlende Schweißungen, Stufenhöhe
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Formierung
Befüllen, Helium-Dichtheitsprüfung, Alterung, Röntgen, Verschlussstift-Schweißen — Undichtigkeiten, Nadellöcher, unterbrochene Schweißnähte
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Prismatisch
Blasen, Falten, Risse und Ablösungen der Blaufolie; Kratzer, Verschmutzung und Schweißschlacke an Polen; Beschädigung und Undichtigkeit des Sicherheitsventils — über 30 Typen
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Pouch
Oberflächenkratzer, Blasen, Eindrücke, Falten und Risse; Siegelnahtrisse und Undichtigkeiten; Ableiterfehler; Schäden an der Verbundfolie — über 40 Typen
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Zylindrisch (18650 / 4680)
Vertiefungen, Verformung, Schlagstellen und Verschmutzung; Blaufolienfehler; verstopfte Ableiterlöcher, Falzung und Schweißfehler — über 30 Typen
Anwendungen
Typische Prüfaufgaben
Eine Auswahl dessen, was wir tatsächlich in der Linie umgesetzt haben — keine vollständige Liste. Neue Prüfobjekte gehen wir nach demselben Prinzip an.
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Wareneingang Folie
Aluminiumfolie: Nadellöcher, Löcher, Brandflecken, Kratzer und Erhebungen; Kupferfolie: Druckstellen, schwarze Punkte, Falten und Oxidationsflecken
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Beschichtungsprüfung
Fehlstellen, Druckeindrücke, Nadellöcher, Risse, Falten, Materialüberstand
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Oberfläche der Bare Cell
Kratzer, Erhebungen, Falten und Risse am Separator; Folienschäden; Ölflecken; Verschmutzung des Separators
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Ableiterschweißen Kathode und Anode
Risse, Kratzer und Falten; Durchbrand, fehlende Schweißungen, Erhebungen, Nadellöcher, Überschweißung
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Laserschweißen flexibler Verbinder
Vorhandensein, Länge und Position des Schweißmarkierungsbands; Durchbrandstellen; unterbrochene Schweißnähte; Versatz; Nahtbreite
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Mylar-Umhüllung
Randabstand an allen vier Seiten, Schweißmarkierungsbereich, Heißsiegelfehler, Klebstoffpräsenz und Faltenbildung
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Prüfung des Aluminiumgehäuses
Ebenheit, Dellen, Kratzer, Verschmutzung, Elektrolytaustritt, Aufblähung, Polverschmutzung und Schweißrückstände
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Umlaufende Deckelschweißnaht
Durchbrand, Nadellöcher, fehlende Schweißungen, unterbrochene Schweißnähte, Stufenhöhe
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Verschlussstift-Schweißen
Lageerfassung der Einfüllöffnung und Laserführung; Nadelloch-Durchbrand; unterbrochene Schweißnähte (≥1 mm wird ausgeschleust)
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Blaufolienprüfung
Blasen, weiße Flecken, Erhebungen, Falten, Risse, Kratzer, Überlappungsbreite, Höhe, Fremdkörper, Ablösungen, Handhabungsspuren
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3D-Vermessung von Halbmodulen
3D-Linienlaser mit Encoder 1 μm/Puls, Punktabstand 0,025 mm, Ebenheitsmessung
Hersteller prismatischer Lithium-Ionen-Zellen
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QR-Code-Verifikation
Kratzer und Beschädigungen am Code, Optik der Dichtschweißnaht, Beschädigung, Verschmutzung und Undichtigkeit des Sicherheitsventils
Prüfbilder
Was das System sieht
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Unsere Stärken
Was wir in diese Branche einbringen
- 01 Abdeckung von Elektrode, Zellassemblierung und Formierung — über 30 Stationen
- 02 3D-Linienlaser für Maß- und Ebenheitsmessung bei 1 μm/Puls
- 03 Ergebnisse werden in Echtzeit an die SPS zurückgemeldet und automatisch sortiert
Weitere Branchen
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Was diese Prüfung antreibt